在这个案例中，HVR MAG 作为电永磁磁铁制造商，为一家叉车制造工厂的自动化产线提供了磁力夹爪方案。该客户生产叉车及相关零部件，包括油箱等钢制工件，单件重量最大可达 200 kg。

这套应用的主要任务是物料上下料。电永磁磁力夹爪与自动化机械臂协同工作，把毛坯送入生产流程、并把成品从产线上转运出去。该方案取代了客户此前依靠人工操作桥式起重机进行起吊、定位与装配的方式。

针对这个项目，我们设计了一套定制系统，由两台 HEPMP-1814A-GW 电永磁协同工作。磁力夹爪系统与机械臂及控制系统集成，可稳定、可重复地搬运不同工件。该方案无需机械调整，即可覆盖多种尺寸与厚度的零件。

与原吊运工装相比，磁力夹爪带来了几项实际改善。第一，在起吊单张钢板或单个零件时，电永磁磁力夹爪让搬运更快、更简单。操作人员不再需要撬开粘连的钢板或安装机械夹具，定位变快，整体效率提升，劳动强度也显著下降。

第二，磁力夹爪对不同尺寸和厚度的工件适应良好。通过分组控制，即使面对规格多变的物料，系统也能确保每次只吸起一张钢板或一个零件。这提升了工艺稳定性，也减少了搬运失误。

第三，磁力夹爪靠作用在表面的磁力吸持工件。这种非接触式抓取有助于避免传统机械夹具可能造成的划伤、夹痕或变形。因此，工件的表面质量在整个搬运过程中保持一致。

通过把电永磁磁力夹爪与自动化搬运设备结合，客户减少了人工劳动，降低了工伤风险，也改善了生产流程。方案落地后，整体产能相比此前的人工行车作业提升了 3 倍以上。

这个项目说明，磁力夹爪方案能够支撑叉车制造及类似重工业应用中高效、安全、灵活的自动化。